지난해인 2024년, 세계 곳곳에서는신형 우주 발사체가 속속 선보였습니다.2024년 6월에는 총길이 120미터가 넘고, 100여 명이 탈 수 있는 재사용 가능한 초대형 우주선, 미국의 민간 우주기업 스페이스X의'스타십'이 4번째 시도 만에 발사에 성공해 전 세계의 주목을 받았죠.
2024년 6월 스페이스X '스타십한국금융지주 주식 ' 발사 동영상 (출처: 대전MBC 특집 다큐 '더레이스-새로운 우주시대' 예고편)
스타십의 최종 목적지는 바로 화성.그해 10월에 있었던 5차 발사에서는 분리된 부스터를 '메가질라'로 불리는 로봇팔로 잡아채는 기술까지 완벽하게 선보였습니다.신형 발사체 개발 경쟁에 뛰어든 일본과 유럽도 마찬가지였습주식미수금 니다.일본은 이전 모델인 H2보다 더 강력한 성능을 자랑하면서도 발사 비용을 절반 수준으로 낮춘H3 발사체를 개발해 같은 해인 2024년 2월 첫 발사 성공에 이어 7월에는 위성을 싣고 우주로 향했습니다.
일본의 신형 H3 발사체 발사 모습 (사진 출처: 일본 우주항공연구개야마토게임다운 발기구 JAXA)
H3는 일본 우주항공연구개발기구, JAXA가 민간기업과 손잡고 개발했는데, 스페이스X 등 세계 시장에서의 경쟁을 위해 부품 수를 최대한 줄이고, 3D 프린팅 부품에다 우주 부품이 아닌 일반 자동차 부품을 쓰는 등비용 절감에 안간힘을 썼습니다.'유럽의 자존심'으로 불리며 유럽우주국,상장종목 ESA의 신형 발사체인 '아리안 6호' 역시 2024년 7월 기아나우주센터에서데뷔 무대를 성공적으로 마쳤습니다.코로나19와 기술적 문제 등으로 4년 지연 끝에 유럽우주국이 28년 만에 선보인 신형 2단 로켓입니다. 올해 3월에는 군사 정찰 위성을 싣고 고도 약 800킬로미터 궤도에 진입시키는 임무를 해내며 첫 상업용 발사도 성공했습니다.온라인배경
"한국 언론에 공개하는 건 이번이 처음"
유럽을 뒤덮었던 40도 안팎 폭염의 기세가 소나기로 한풀 꺾였던 현지 시각으로 지난 7일,프랑스 수도 파리에서 차로 한 시간가량 달려 북서쪽 40여 킬로미터 떨어진 레 뮈로(Les Mureaux) 지역에 도착했습니다.바로, 유럽의 민간 우주기업 아리안스페이스의 메인 조립 시설로, 아리안 6호의 조립 현장을 보기 위해서입니다.가로 250m, 세로 100m 규모 조립동에 들어서자 올해 말 발사될 아리안 6호 1단 조립 작업이 한눈에 들어왔습니다.
아리안 6호 조립 현장 (출처: 아리안스페이스)
이곳 현장이 한국 언론에 공개된 건 이번이 처음입니다. 그만큼 보안 절차도 삼엄했습니다. 노트북은 물론, 촬영이나 녹음이 가능한 휴대전화도 반입 금지, 펜과 노트만 겨우 가지고 들어갈 수 있었습니다.조립 현장에는 Vulcain 2.1 엔진과 2단에 쓰이는 Vinci 엔진이 보였고, 대형 연료 탱크 조립도 진행되고 있었습니다. 하지만 로봇을 이용해 공정을 자동화한 덕분에 큰 소음도, 번잡함도 찾아볼 수 없었습니다.아리안스페이스는 공정 효율화와 자동화로 비용을 낮춘 게 아리안 6호의 특징이라고 밝혔습니다. 연료 탱크 절단부터 용접, 발사체 조립까지 로봇을 이용한 자동화로 오류를 줄였다는 겁니다. 부품 수를 줄이고 3D 프린팅 부품 비율을 더 높인 것도 이런 이유에서입니다.
발사대로 이동하는 아리안 6호 발사체 (출처: 아리안스페이스)
조립 방향을 '수직'에서 '수평'으로 바꾼 것도 비용 절감을 위해서라는 설명입니다.실제, 아리안 6호 조립동 맞은편에는 아리안 5호의 조립동이 보였는데, 위로 솟은 형태로 생김새가 달랐습니다.캐롤린 아르노(Caroline ARNOUX) 아리안스페이스 비즈니스 디렉터는 "아리안 5호는 조립 과정에서 발사체를 수직으로 세워 작업한 뒤 수평으로 눕혀 이동시켜야 해 시간은 물론, 비용도 더 많이 들었다"며"아리안 6호는 수평 상태로 눕혀 모든 작업이 진행돼 비용을 아낄 수 있고, 작업자의 눈높이에서 조립이 진행되는 장점이 있다"고 강조했습니다.
전용 화물선 ‘카누페(Canopee)’로 옮겨져 남미 프랑스령 기아나 우주센터 발사장으로 향하는 아리안 6호. (출처: 아리안스페이스)
보조 추력 발생 장치인 부스터와 위성 덮개인 페어링을 교체할 수 있는 것도 특징입니다. 부스터를 2개 또는 4개 장착하는 모델로 구분돼 있고, 페어링의 길이도 탑재체에 맞춰 바꿀 수 있습니다. 2단에 들어가는 빈치 엔진은 최대 4차례 켜고 끌 수 있도록 설계됐습니다. 이런 유연함이 시장의 다양한 요구를만족할 수 있기 때문입니다.
발사대에 기립한 한국형 발사체 '누리호' (출처: 한국항공우주연구원)
순수 우리 기술로 제작한 한국형 발사체 '누리호'도 오는 11월 4차 발사에 나서는 등 반복 발사를 통해 신뢰도를 높이는 동시에 차세대 발사체 개발도 추진되고 있습니다. 정부가 아닌 민간 기업들이 우주 시장을 선도하는 '뉴스페이스 시대'.얼마 전 우주항공청도 누리호의 개발 기술을 한화에어로스페이스에 이전하는 계약을 맺고, 기술 이전에 속도를 내기로 했는데요.
전남 고흥 나로우주센터 조립동에서 한국형 발사체 '누리호'가 조립되는 모습. (출처: 한국항공우주연구원)
현재 전남 고흥 나로우주센터에 있는 조립동은 모두 합쳐 5천5백여 제곱미터 수준. 아리안 6호의 조립동과 비교하면1/5 크기에 불과합니다.한화에어로스페이스가 지난해부터 전남 순천에 짓고 있는 6만 제곱미터 규모의 새로운 누리호 단조립장이 완공되면 아리안 6호의 조립 현장과 견줄 수 있을지 주목되고 있습니다.김윤미 기자(이 기사는 한국언론진흥재단의 KPF 디플로마-우주항공 과정의 지원을 받아 작성됐습니다.)
